Fermi impianto, come ridurli con gli strumenti di analisi

17 Giugno 2021

I fermi impianto sono l’incubo di di tutte le imprese: quando non programmati sono probabilmente l’evento più dirompente da affrontare per il Responsabile di Produzione, perché coinvolge diversi aspetti e variabili che vanno al di là del risolvere un guasto meccanico nel più breve tempo possibile. Produzione ferma, ritardi nelle consegne, mancato rispetto dei contratti, danno di immagine e reputazione, costi vivi per l’intervento del team di manutenzione…

Ma a spaventare ancora di più è la quantificazione economica del danno che deriva da un fermo improvviso: gli analisti di Aberdeen hanno stimato un costo medio orario di 260.000 USD trasversale a tutte le industrie e settori applicativi. Un prezzo altissimo da pagare – letteralmente – che 4 aziende su 5 non sanno nemmeno come quantificare. Ecco perché salvaguardare l’uptime – ovvero l’operatività effettiva di un impianto – rappresenta uno degli obiettivi strategici più importanti per portare l’indice OEE sopra l’indicatore desiderabile dell’80%.

Obiettivo Manutenzione Preventiva e Predittiva

Non tutti i downtime sono uguali. I fermi preventivati sono anzi utili, perché servono a mantenere in perfetta salute l’impianto. Essendo programmati è però possibile contrastare le conseguenze economiche pianificando per tempo una roadmap per affrontarle. La pianificazione intelligente della manutenzione passa attraverso l’abilitazione di una Manutenzione di tipo Preventivo (schedulando gli interventi con anticipo) e Predittivo (con suggerimenti sul tipo di interventi da effettuare misurando i dati relativi all’efficienza operativa e confrontandoli con benchmark di riferimento), in opposizione alla Manutenzione Reattiva (dove i problemi vengono risolti solo dopo che si sono presentati) e a quella Programmata (che calendarizza gli interventi sui macchinari secondo un preciso calendario deciso arbitrariamente a priori).

È chiaro che non ha senso fermare un impianto che lavora bene, se si può evitare di farlo. Ed è altrettanto evidente che, potendo farlo, è meglio sapere prima quando un problema sta per verificarsi o potrebbe verificarsi. Sì, ma come fare?

Interpretare correttamente i dati relativi all’efficienza produttiva

I dati relativi all’efficienza operativa delle macchine, dei PLC e di tutti i dispositivi connessi dell’infrastruttura operativa (OT) rappresentano la fonte di informazioni più preziosa presente in azienda. I sensori installati sulle apparecchiature presenti in produzione consentono di raccogliere in modo continuativo ed esaustivo dati in real time sul funzionamento dell’impianto, e i software di supervisione e controllo permettono di registrarli e storicizzarli, così da abilitarne l’interpretazione sul lungo periodo ed evidenziare trend e andamenti.

Essendo in gioco numerose variabili, è fondamentale affidarsi alla tecnologia per selezionare e analizzare la qualità dei dati raccolti, pena perdersi disorientati in una palude di numeri e informazioni prolisse e superflue.

Come effettuare l’analisi puntuale e precisa dei dati

Un software MES (Manufacturing Execution System) è sicuramente la scelta migliore per questa operazione, perché è in grado di interpretare correttamente i dati raccolti e di restituirli in una forma grafica o tabulare di immediata comprensione, così da permettere al Responsabile di Produzione di individuare a colpo d’occhio le aree di intervento e punti di forza/debolezza dello stabilimento.

In particolare, per quanto concerne la manutenzione dei macchinari, un software MES permette di comprendere dall’analisi dell’efficienza operativa delle varie apparecchiature presenti in produzione se qualcuna soffre di prestazioni ridotte e perché, se i consumabili si stanno avvicinando al fine vita, se una parte dell’impianto lavora più di un’altra e quindi è più a rischio rottura, se la presenza di microfermi impatta sulla produttività o sul tempo ciclo o, ancora, se un dispositivo non raggiunge il KPI di riferimento per una determinata ragione (come ad esempio l’usura meccanica di un componente).

Attraverso la segnalazione dell’inefficienza con una notifica o un allarme, il personale competente può prendere decisioni consapevoli e intraprendere azioni correttive che mirano a scongiurare un fermo improvviso, con conseguente risparmio di tempo e denaro rispetto ad affrontare una riparazione non programmata. Inoltre, la storicizzazione dei fermi occorsi consente di delineare una strategia efficace per la riduzione dei guasti e la programmazione delle riparazioni.

Guida alla manifattura 4.0