Manutenzione impianti: 5 fattori decisivi per ridurre i tempi

31 Marzo 2021

Parlare di manutenzione impianti si collega al detto secondo cui il tempo è denaro: perdere tempo significa perdere denaro, e perdere denaro è una cosa che non piace a nessuno. Ancora meno a chi produce, che quotidianamente deve trovare la quadra tra scenari macroeconomici complessi e instabili, mercati competitivi, commesse da completare in tempi stringenti, concorrenti agguerriti e problematiche varie.

La nemesi di tutte le industrie manifatturiere e di processo è il downtime. L’arresto di macchinari e il fermo impianto significano produzione bloccata a tempo indeterminato, quindi ingente danno economico e di immagine. Come impedire che questo avvenga? Il primo passo è dedicare attenzione e risorse alla manutenzione impianti. Una fabbrica “in salute” ha meno probabilità di incorrere in criticità improvvise e potrà concentrare gli sforzi sul miglioramento dell’efficienza produttiva. Quali sono quindi i fattori da prendere in considerazione per ridurre i tempi di manutenzione e scongiurare il rischio downtime?

Prima di iniziare: scopri quanto costa un fermo non preventivato

Il primo passo per affrontare e risolvere un problema è essere consapevoli delle conseguenze.

Sapere quanto costa ogni minuto di fermo produzione è il più forte stimolo per impegnarsi affinché ciò non accada.

Si tratta di mettere in conto la perdita di produttività del personale, la perdita di produzione di beni, il numero di ore di lavoro dedicate alla riprogrammazione, i costi imprevisti di riparazione delle attrezzature, il tempo speso per soddisfare i clienti e i danni alla reputazione. Calcolare il controvalore in euro di ogni guasto darà sicuramente la giusta misura di quanto è importante affrettarsi a trovare il modo di ridurre i tempi di fermo.

Convertiti alla Manutenzione Proattiva per la tua manutenzione impianti

Prevenire è meglio che curare, giusto? Questo vale anche nella manutenzione degli impianti, dove è ormai chiaro che attivarsi per prevenire i guasti è più conveniente rispetto ad intervenire per risolverli.

La Manutenzione Predittiva/Preventiva offre notevoli vantaggi rispetto alla Manutenzione Reattiva: programmare gli interventi di manutenzione consente di limitare il tempo di fermo di un macchinario, il costo di un intervento di manutenzione programmata è più contenuto rispetto all’uscita urgente di un tecnico per sostituire un pezzo rotto, lo stop preventivato di una macchina consente di spostare la produzione su un’altra.

La prevenzione di fermi e rotture prevede l’impiego di sensori, che raccolgono i dati dalle apparecchiature, e l’ausilio di un software MES, che li cattura in un database centrale e avvia procedure di Business Analytics basate su sofisticati algoritmi di Intelligenza Artificiale, riuscendo così a creare modelli affidabili di comportamento e predittivi.

Go digital!

La digitalizzazione è la chiave per rendere più efficiente ed efficace la manutenzione degli impianti: basta dati inconsistenti, basta procedure improvvisate, basta carta. È fondamentale creare un archivio digitale centralizzato e condiviso delle operazioni di manutenzione, basato su dati reali e non su ricordi e percezioni, e seguire un iter ben organizzato quando è necessario effettuare un intervento di manutenzione.

Affidarsi ad un buon software MES contribuisce a semplificare questa fase di progettazione delle attività future. Oltre che a un netto aumento dell’accuratezza dei dati da utilizzare per l’analisi in tempo reale e predittiva, il vantaggio immediato della trasposizione digitale degli interventi di manutenzione è il risparmio di tempo: la raccolta e analisi dei dati relativi all’operatività della macchina consente di ricevere notifiche appena vengono individuati comportamenti inusuali, e la presenza di una documentazione digitale integrata permette di recuperare in un clic informazioni e specifiche relative agli interventi occorsi.

Tieni sotto controllo i KPI di manutenzione

Gli indicatori di prestazione relativi alla manutenzione offrono una visione immediata e precisa di come sta funzionando l’organizzazione della manutenzione. I KPI da tenere sott’occhio sono essenzialmente due: MTBF (Mean Time Between Failures, ovvero il tempo medio che intercorre tra due guasti) e MTTR (Mean Time To Repair, ossia il tempo medio necessario per far ripartire un impianto a seguito di un problema).

È importante accelerare la segnalazione dei malfunzionamenti, centralizzare e organizzare le informazioni e investire nella manutenzione delle attrezzature. Un software MES fa tutto questo in automatico e permette di visualizzare in modo intuitivo sulla dashboard lo stato dei KPI di manutenzione.

Non dimenticare le persone: educale alla manutenzione

Diversi studi identificano negli errori del personale tecnico la seconda causa di downtime. L’addetto di una macchina è la persona che più di chiunque in azienda conosce pregi e difetti dell’apparecchiatura a lui affidata.

Investire in corsi di aggiornamento e formazione fa sì che i tecnici siano sempre pronti ad identificare e risolvere con prontezza eventuali problemi. Abilitare il personale tecnico alla consultazione e compilazione di procedure standard di manutenzione, e insegnare loro ad interpretare correttamente i dati raccolti dai sensori, sono azioni strategicamente influenti che contribuiscono anch’esse a limitare i guasti prevenendoli. In tutto questo, naturalmente un sistema MES dotato di una user experience intuitiva e veloce gioca un ruolo importante.

Guida alla manifattura 4.0